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Ein Spezialist für Hauchzartes

Peter Kuhnes Spezialmaschinen für Plastikfolien sind in der globalen Lebensmittelindustrie unverzichtbar. Als hauchdünne Barrieren schützen sie alles, was darin verpackt wird. In der Nische beliefert der Familienbetrieb auch Automobil- und Möbelhersteller. Das entscheidende Plus im Wettbewerb: Kuhne liefert die Rezepturen für die gewünschten Folien gleich mit.

Die Werkhalle ist 32 Meter hoch – und die metallglänzende Anlage, durchzogen von Schläuchen und Treppen, füllt sie fast komplett aus. Jürgen Schiffmann steht am Fuß des Giganten und prüft das Produkt, das in langen Bahnen rausläuft: transparentes Plastik, eine Folie. Man kennt sie im Kleinformat von der Käse- oder Schinkenverpackung. Der Chef der Anlagenbau-Sparte von Kuhne in Sankt Augustin ist im Experimentierfieber, will dieser Folie den sogenannten Curl abgewöhnen: die Tendenz, an den Seiten hochzurollen, wenn man sie mit dem Messer schneidet. „Das ist hier gerade wie bei Jugend forscht“, sagt Schiffmann gut gelaunt. „Wir hatten zuletzt etwas Granulat zum Spülen drin, jetzt klappt’s. Manchmal spielt der Zufall eine Rolle.“

Folien herstellen sei wie Sandwiches belegen. Jede Schicht bringt eine neue Beschaffenheit. Bis zu 13 Schichten legen die Kuhne-Maschinen im Produktionsprozess übereinander, ehe sie zu einem hauchdünnen Produkt verschmelzen. „Man kann extrem viel Know-how in den Kunststoff einbringen. Die Eigenschaften der Schichten addieren sich“, erklärt Schiffmann. Die riesige Maschine in der Werkhalle absolviert gerade ihre Test­läufe. Jede einzelne hergestellte Anlage wird in Sankt Augustin aufgebaut und abgenommen, bevor sie auf die Reise zum Kunden geht. Wenn Schiffmann final den Daumen hebt, wird sie versandfertig in Container verpackt. Der Käufer darf dann nicht nur die Anlage nutzen, sondern erwirbt auch eine Lizenz für die ausgetüftelten Kunststofffolien-Rezepte, die auf seine Bedürfnisse zugeschnitten sind.

Kunststoff für den Weltmarkt

Egal ob Blutbeutel, Joghurtbecher, Kantenbänder für Tische oder Fußmatten für den BMW i3. Auf Anlagen des Familienunternehmens Kuhne werden Kunststoffprodukte für den Weltmarkt produziert. „Kunststoff ist das Verpackungsmaterial für die Zukunft, er ist völlig unterschätzt“, sagt Peter Kuhne, Geschäftsführer der Kuhne Gruppe. Allein vier Milliarden wiederverwertbare Kaffeekapseln im Jahr werden auf Maschinen aus seinem Unternehmen produziert. Umweltprobleme ließen sich in den Griff bekommen. „Das Recycling ist zumindest in Deutschland hervorragend gelöst.“

„Kunststoff ist das Verpackungsmaterial für die Zukunft, er ist völlig unterschätzt.“
Peter Kuhne, Kuhne Gruppe

Auch Geomembrane zur Grundwasserabdichtung für Baugruben und Wasserbassins sind im Programm. Um die 8,50 Meter breiten Bahnen herzustellen, brauchen die Anlagen eine gewaltige Dimension: Sie sind zwölf Meter breit und mehr als 50 Meter lang. In einigen Nischen ist Kuhne der absolute Platzhirsch: Zwar verkauft Peter Kuhne nur ein bis zwei Wurstfolienmaschinen im Jahr. Und doch schätzt er seinen Weltmarktanteil auf 95 Prozent. Mit anderen Worten: Fast jede synthetische Wursthülle der Welt hat ihren Ursprung in Sankt Augustin.
Wer denkt, Plastik sei Plastik, findet in Peter Kuhne einen sympathischen Lehrmeister. „Es gibt 50 verschiedene Sorten, die meisten sind wasser- und luftdurchlässig.“ An eine Fleischwurst muss eben Luft gelangen, aber zugleich soll die Kunststoffbarriere vor Geruch und Feuchtigkeitsverlust schützen. Die Beschaffenheit der Pelle ist nicht trivial. „Ob sie am Ende den spezifischen Zweck erfüllt, ist eine Frage der Rezeptur und des Herstellungsprozesses“, sagt der 64-jährige Ingenieur.

Innovation im Team

Das Erfolgsrezept der Kuhne Gruppe ist ihre hohe Innovationskraft. Denn auch das Geschäft mit Folien ist hart umkämpft. „In Verdrängungsmärkten gibt es ja nur zwei Wege: Du bist der Größte oder der Billigste. Beides liegt uns nicht, da haben wir uns rausgezogen.“ Das Mittel: Innovationsführerschaft. „Wir haben Maschinen entwickelt, die es vorher nicht gab.“ Wobei kein genialer Technikchef die Strippen zieht, sondern Teamgeist und Erfahrung zählen. „Innovation ist bei uns keine Einzelleistung“, sagt Kuhne, der viel im Betrieb unterwegs ist. Er schwirrt ständig durchs Haus, sagt der kaufmännische Leiter Axel Werner über den geschäftsführenden Gesellschafter. „Hier verschwindet niemand in der Anonymität. Und wer mit einer tollen Idee kommt, erlebt eine hohe Umsetzungswahrscheinlichkeit.“ Das helfe auch beim Werben um Nachwuchskräfte.

„Hier verschwindet niemand in der Anonymität. Wer mit einer tollen Idee kommt, erlebt eine hohe Umsetzungswahrscheinlichkeit.“
Axel Werner, Kuhne Gruppe

Eine distanzierte Chefattitüde ist Kuhne ebenso fremd wie den anderen Geschäftsführern, Jürgen Schiffmann und Axel Werner. Kürzer können Entscheidungswege kaum sein: Die Chefs laufen durch die hohen Hallen, grüßen, stoppen, fachsimpeln. „Die Kernmannschaft sehe ich hier sowieso 20-mal am Tag, da muss keiner zu mir kommen und anklopfen“, sagt Kuhne. 230 Menschen beschäftigt er. „Wir sind ja keine große Firma.“ Doch seine Verantwortung als Familienunternehmer nimmt er ernst. „Wir brauchen im Jahr 70 Millionen Euro Umsatz für diese Zahl an Leuten.“ Eine Anlage bringe zwischen 2,5 bis fünf Millionen Euro. Etwa 20 Stück muss Kuhne pro Jahr verkaufen. Ein Jahr dauert es im Schnitt, die Maschinen zu bauen. Die Entwicklungsschritte sind entsprechend weit im Voraus geplant: „Wir wissen schon, was wir zur Leitmesse für die Kunststoff- und Kautschukindustrie ‚K‘ im Jahr 2022 hinstellen werden“, sagt Axel Werner.

Das Unternehmen lebt von Innovationen und muss diese schützen. „Unser Wissen ist sehr gut in Patenten untergebracht“, erklärt Kuhne. Der besondere Kniff: Er sichert sich die Rezepturen, nicht die Maschinen. „Wir haben kein Eisen patentiert, sondern die Rohstoffkombination, die auf der Maschine läuft“, erklärt Kuhne. So brauche er keine Armee von Anwälten, um sein Recht durchzusetzen. Ein Mitarbeiter bei einem externen Patentanwalt genügt.

Sie läuft und läuft und läuft

Zumal man mächtige Verbündete hat: Der Rohstofflieferant Dupont hilft tatkräftig mit, Kuhnes geistiges Eigentum gegen mögliche Nachahmer zu verteidigen. „Die wittern schon Probleme, wenn jemand entsprechendes Material in großen Mengen anfordert. Das blocken sie ab.“ Hinzu kommt, dass auch die Abnehmer der Joghurtbecher, Kaffeekapseln oder Wurstfolien den Mittelständler als zuverlässigen Lieferanten auf dem Schirm haben. „Unsere Kunden sind oft Weltmarktführer. Kraft, Nestlé und Danone wissen, dass wir die Patente besitzen und fragen im Zweifel bei uns nach.“ Welcher Lebensmittel-Multi würde böse Überraschungen mit einem chinesischen No-Name-Maschinenbauer riskieren, nur um die Anschaffungskosten um ein paar Tausend Euro zu drücken? So wird Kuhne von beiden Seiten der Wertschöpfungskette geschützt.

Im Gegenzug bietet Kuhne seinen Kunden neben neuen Ideen auch Langlebigkeit: 1982 etwa baute der Familienbetrieb seine erste Maschine für Joghurtbecher. Abnehmer war die Molkerei Müller. Dort lief sie 8.200 Stunden im Jahr – fast non-stop. Erst 2016 wurde die Anlage ersetzt. „Und zwar nicht, weil die Maschine kaputt gewesen wäre, sondern weil Siemens die Steuerung nicht mehr erneuert hat“, sagt Kuhne. Das Prinzip „Made in Germany“ mit seinem Qualitätsversprechen steht bei ihm nicht zur Debatte. „Ich freue mich, wenn mir ein Kunde sagt: Die Maschine läuft nach 34 Jahren immer noch.“ Wollte er billiger werden, könnte er Teile im Osten einkaufen – mit allen Risiken. Doch warum sollte er? Dem harten Preiswettbewerb hat sich Kuhne entzogen.

Zwischendurch hält Peter Kuhne inne und sagt verblüffend bescheiden: „Das hört sich jetzt alles so wahnsinnig geplant an. Tatsächlich ist viel Positives erst 2012 mit dem Einstand unseres kaufmännischen Geschäftsführers geschehen. Axel Werner hat die Irrungen und Wirrungen von 230 Ingenieuren in die richtigen Bahnen gelenkt.“ Bis 2010 habe man „vor sich hingewerkelt“ und die Wirtschaftskrise von 2009 nur schlecht verdaut. Als wichtige, weil kritische Wegbegleiter nennt Kuhne auch die lokalen Banken: „Sie machen alles mit, aber nicht ohne unsere Schritte zu hinterfragen. Das Kritische ist gut.“

70 Prozent des Umsatzes erzielt Kuhne im Ausland. „Der Iran ist für uns seit der Aufhebung der Sanktionen sehr interessant – oder auch Weißrussland.“ Am Vortag war er noch in den USA, wo er einen Produktionsstandort plant. Politische Verwerfungen sind ihm egal: Wer wen als Schurkenstaat einstuft, soll die Foliengeschäfte nicht behindern. „Es ist nichts Anrüchiges, wenn die Bevölkerung etwas zu essen bekommt – und Essen sollte auch verpackt werden.“

Keine Berührungsängste

Vielleicht liegt es an der Gründungsgeschichte, dass heute vergleichsweise exotische Ländermärkte so eine große Rolle spielen. Schon Peter Kuhnes Vater, der 1970 den Betrieb zur Familienangelegenheit machte, holte sich Mitte der 1970er-­Jahre ersten Schwung über Großaufträge aus Nordafrika. Algerien hatte damals Gewinne aus dem boomenden Gas- und Ölgeschäft in die Kunststoffverarbeitung investiert. Seitdem scheut der Chef keinen Grenzübergang. „Der deutsche Mittelstand lässt sich weniger von der Politik als von der Nachfrage leiten.“

Auch die Umweltdebatte führen Kuhne, Werner und Schiffmann mit Leidenschaft. So hegen sie große Skepsis gegenüber Verpackungen, bei denen Papier, Kunststoff, Kleber, Lacke und Aluminium untrennbar zusammengesetzt werden. „Die haben eine gute Lobby, das ist alles. Ökologisch betrachtet sind diese Verpackungen ein großer Haufen Sondermüll“, sagt Kuhne. Die Umwelt könne ebenso mit guten recycelbaren Verpackungen aus Kunststoff entlastet werden. Das Problem sei eher: Alle Produzenten wollen an der Verpackung sparen – und greifen daher zu dickeren, zusammengeklebten Folien, aus denen Lösungsmittel ausdünsten. „Gerade bei Discountern ist keiner bereit, ein bis zwei Cent pro Schale Schinken mehr auszugeben“, sagt Kuhne – und tröstet sich damit, dass er auch so genug zu tun hat.

 

Kuhne: Folien von Vater und Sohn

1947 legte Heinrich Koch, ein Drehermeister, in Siegburg den Grundstein und baute erste Extruder. Das sind Schneckenpressen, die nach dem Fleischwolfprinzip einen erhitzten Kunststoffbrei mischen und durch eine Düse pressen.

1954 verkaufte Koch den Betrieb an das sauerländische Familienunternehmen Battenfeld.

Walter Kuhne, der seit 1959 als Direktor des Extruderwerks arbeitete, übernahm 1970 in einem Management-Buy-out diesen Betriebsteil. „Wir investieren alles, was wir haben, aber keine Angst, das ist nicht viel“, zitiert Peter Kuhne seinen Vater im O-Ton. 5.000 D-Mark Eigenkapital brachte der Senior ein, 15.000 D-Mark lieh er von der Bank.

Das baufällige Gebäude in Siegburg war nicht Teil des Übernahmegeschäfts. Walter Kuhne baute 1975 in Sankt Augustin bei Bonn das Werk neu auf – auf der grünen Wiese mit viel Platz für künftiges Wachstum.

1983 kam der Junior Peter Kuhne ans Ruder. Eigentlich wollte er Tierarzt werden, doch als sein Vater signalisierte, das Geschäft früh abgeben zu wollen, entschied sich der Sohn für ein Ingenieur­studium. Mit 30 Jahren übernahm er das Unternehmen.

Heute macht die Kuhne Gruppe mit 230 Mitarbeitern rund 70 Millionen Euro Umsatz pro Jahr – bei „guter Rentabilität“, wie Peter Kuhne sagt.

 


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