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    Weitgehend unbemerkt von der großen Öffentlichkeit, arbeiten mehr und mehr Mittelständler in der Remanufacturing-Branche. Sie hauchen Industrieprodukten ein zweites Leben ein – und schonen so das Budget ihrer Kunden und die Umwelt gleichermaßen.

    Es ist eine „Große Flosse“, die an diesem Tag im vergangenen Juli auf den Hof der Firma Herrmanns fährt. Ein Herr, Mitte sechzig, steigt aus. Er ist sein ganzer Stolz, dieser Mercedes-Oldtimer, Baujahr 1966. Doch die Miene des Mannes passt so gar nicht zur glänzenden Karosserie, in der sich Sonnenstrahlen spiegeln. Das Getriebe des Exemplars aus der Baureihe W 111 laufe nicht mehr rund, vermutet der Kunde. Höchste Zeit, Holger Herrmann um Rat zu bitten – und dessen Firma im oberschwäbischen 400-Einwohner-Örtchen Hailtingen aufzusuchen.

    Herrmanns Leidenschaft sind ebenfalls Autos, privat wie beruflich. Es sind nicht notwendigerweise Oldtimer, Hauptsache, sie tragen einen Stern auf der Kühlerhaube. Seit 40 Jahren kümmert sich seine 50-Mann-Firma, auf halben Weg zwischen Stuttgart und dem Bodensee gelegen, um gebrauchte Motoren und Getriebe von Mercedes. Herrmanns Firma ist keine klassische Werkstatt, sondern ein sogenannter Remanufacturer.

    Milliardenschwere Unbekannte

    Der Begriff hat es noch nicht in weite Teile der deutschen Öffentlichkeit geschafft – obwohl dahinter eine milliardenschwere Branche steht. Ulrike Lange kann den Anglizismus kurz und griffig erklären: „Remanufacturing ist der industrielle Prozess zur Aufarbeitung von Produkten nach ihrem Nutzungszyklus“, sagt die Expertin vom VDI Zentrum Ressourceneffizienz in Berlin. Der Prozess beinhaltet laut Lange zumeist fünf Arbeitsaufgaben: die Demontage, die Reinigung, die Prüfung und Diagnose sowie die Aufarbeitung und die Remontage.

    Holger Herrmann ist Remanufacturer aus tiefster Überzeugung. „Automotoren laufen zumeist zwischen 150.000 und 300.000 Kilometer, bis ein Defekt auftritt“, sagt der 35-jährige Geschäftsführer. „Wir finden: Autos müssen länger leben können, deshalb haben wir uns dem Remanufacturing verschrieben.“ Der studierte Ingenieur, Fachrichtung Fahrzeugtechnik, profitiert zugleich von der enormen Produktvielfalt in der Autobranche. Die OEM, wie die großen Autohersteller genannt werden, können viele Ersatzteile oftmals gar nicht über längere Zeiträume vorhalten.

    Im Betrieb von Holger Herrmann lässt sich die Refabrikation leicht besichtigen. Hier werden von Mitarbeitern Motoren, Getriebe, Einspritzpumpen und andere komplexe Fahrzeugkomponenten auseinandergebaut, instandgesetzt und zusammengeschraubt. Allein eine Einspritzpumpe besteht aus 200 Teilen, ein Prüflauf für sie ist alles andere als simpel. Doch die Vorteile des Remanufacturings liegen für Herrmann auf der Hand. „Der Kunde hat den wirtschaftlichen Vorteil, weil er das Fahrzeug länger fahren kann.“ Zudem werde die Umwelt geschont, weil keine Energie für den Neubau von Teilen aufgewendet werden müsse. Auch VDI-Expertin Lange betont den ökologischen Aspekt. Sie nennt eine Studie des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung, nach der ein aufgearbeiteter Motor gegenüber einem Neuteil rund 37 Kilogramm CO2-Äquivalente einspart. Bei einem Starter sind es neun, bei einem Turbolader rund 23 Kilogramm.

    16 Tonnen Rohstoffe pro Kopf

    Welche Bedeutung Ressourceneffizienz in Deutschland hat, belegt auch der bisher einzige Ressourcenbericht, herausgegeben vom Umweltbundesamt vor zwei Jahren. Der deutsche Rohstoffverbrauch liegt demnach deutlich über dem weltweiten Durchschnitt. Statistisch verbraucht jeder Einzelne jährlich mehr als 16 Tonnen Metall, Beton, Holz und andere Rohstoffe. Das sind pro Tag 44 Kilo. Der überwiegende Teil davon besteht aus nicht nachwachsenden Rohstoffen, vor allem fossile Energieträger, Mineralien, Metallerze. Und diese stammen zu 70 Prozent aus dem Ausland. Der Import ist teuer, zudem werden viele Rohstoffe in den Exportländern unter hohen Umweltbelastungen abgebaut.

    Ein Weg aus der Misere ist das Remanufacturing. Dass sich damit zugleich gutes Geld verdienen lässt, zeigt eine Studie aus dem Jahr 2015. Ihr zufolge erwirtschafteten deutsche Firmen, hauptsächlich kleinerer und mittlerer Größe, mit Remanufacturing einen Umsatz von 8,7 Milliarden Euro und beschäftigten 43.000 Mitarbeiter mit den jeweiligen Aufgaben. Deutschland ist auf diesem Gebiet im europäischen Vergleich führend, die Firmen hierzulande kommen auf einen Marktanteil von rund 30 Prozent, gefolgt von Großbritannien mit 15 Prozent und Frankreich mit 14 Prozent. Die meisten der Firmen stammen der Studie zufolge aus den Branchen Automobil und Luftfahrt. In steigendem Maße wird die Dienstleistung aber auch bei medizinischen Geräten wie MRT, Computertomografie, Röntgen und Ultraschall angeboten sowie bei IT-Produkten wie Computern, Handys und Kopierern.

    Schon mehr als zehn Jahre Erfahrung in der Branche kann die Firma Lorenz aus Schelklingen-Ingstetten, östlich von Ulm gelegen, aufweisen. Geschäftsführer Werner Mauss hat das Unternehmen 1963 gegründet, seine 160 Mitarbeiter produzieren jährlich mehr als eine Million Wasserzähler. Der heute 55-Jährige kann sich noch gut an die Anfänge des Remanufacturings erinnern. „Anfang der 2000er-Jahre kam es zu starken Preissteigerungen bei Messing“, sagt Mauss. In der Branche hätte aufgrund dieses Kostenfaktors ein Trend zur Substitution von Messing durch augenscheinlich preisgünstigeren, aber in der Herstellung energieintensiveren und gleichzeitig weniger haltbaren Kunststoff stattgefunden. Für Lorenz war dies keine Lösung. „Ich wollte eine ganzheitliche Lösung finden, die Ressourcen spart, die Umwelt schont und mit der das Unternehmen konkurrenzfähig bleibt und Arbeitsplätze am Standort gesichert werden können.“

    Für den Maschinenbauer und Wirtschaftsingenieur Mauss war klar, dass der teure Hauptrohstoff Messing nur weiterhin verwendet werden kann, wenn der Materialaufwand entscheidend gesenkt wird. Mauss’ Vorteil in dieser Hinsicht: Wasserzähler müssen aufgrund der strengen deutschen Eichgesetzgebung und der Messgenauigkeit in regelmäßigen Intervallen ausgetauscht werden, selbst wenn viele Bestandteile noch einwandfrei funktionieren.

    Seit 2007 funktioniert die mauss’sche Kreislaufwirtschaft, die darauf basiert, die von den Messdiensten und Wasserversorgern ausgetauschten Wohnungswasserzähler zur Zerlegung und Wiederaufbereitung zurückzunehmen, um die Bestandteile in größtmöglichem Umfang dem Produktionskreislauf wieder zuzuführen. Bis auf wenige Verschleißteile, etwa Siebe und Batterien, können die Einzelteile eines Wasserzählers wiederverwendet und das Produkt so mehrperiodisch eingesetzt werden. Ein zweites Leben erhält neben der Elektronik insbesondere das hochwertige Hydraulikgehäuse aus Messing. „Andere Hersteller setzen Einweg-Kunststoffgehäuse ein“, sagt Mauss. Insbesondere am Messingbauteil der Hydraulik lassen sich jedoch keinerlei Qualitätsverluste feststellen, weshalb Wasserzähler ideal für die Refabrikation geeignet sind.

    Zwei Drittel erhalten ein zweites Leben

    Auch die Umweltbilanz lässt sich sehen: Neben den Materialeinsparungen kommt es zu einer deutlichen Reduzierung des Energieaufwands und des Kohlendioxidausstoßes. Dies wird in erster Linie durch die Vermeidung des gesamten Schmiedeprozesses bei der Herstellung oder der Einschmelzung bei herkömmlichen Wiederverwendungsverfahren erreicht. „Derzeit können 75 Prozent des zurückgelieferten Materials wiederverwertet werden und in 25 Prozent der produzierten Wasserzähler kommt wiederverwendetes Material zum Einsatz“, sagt Mauss. Dies bedeutet schon jetzt eine Reduktion des Neumaterialbedarfs um 30 Prozent und jährliche Energieeinsparungen von rund 150.000 Kilowattstunden Strom. Darüber hinaus wird das Unternehmen dank Remanufacturing unabhängiger gegenüber schwankenden Preisen auf dem Rohstoffmarkt.

    Während bei der Firma Lorenz nur zehn Prozent der Mitarbeiter mit dem Remanufacturing beschäftigt sind, gründen andere Unternehmen, wie etwa Bücker + Essing ihre gesamte Geschäftsstrategie darauf. Die Firma aus Lingen an der Ems, kurz vor der niederländischen Grenze beheimatet, wurde 1963 gegründet. Ein guter Zeitpunkt, denn in den 1960er-Jahren hatten viele Motoren in ihrem Lebenszyklus einen Punkt erreicht, an dem eine Reparatur oder Grundüberholung notwendig wurde. Entsprechend wuchs der Bedarf an Fachleuten, die Motoren fachgerecht instandsetzen konnten.

    Generell war die Autobranche der Zündfunke für den Boom des Remanufacturings, wie auch das Beispiel Bücker + Essing zeigt. Doch der Funke sprang schon bald auf andere Branchen über. Bücker + Essing etwa überholt seit den 1980er-Jahren auch Dieselmotoren für die Schifffahrt sowie Gasmotoren für die aufkommende Energiebranche, beispielsweise für Blockheizkraftwerke. Laut Geschäftsführer Carsten Leimer versucht das Unternehmen, möglichst viele Komponenten eines Motors durch eine fachgerechte Aufarbeitung in einen Neuzustand zu versetzen. Zu den Kunden von Bücker + Essing zählen mittlerweile auch Firmen der Papier- und Kunststoffindustrie, der Chemieindustrie und die Windkraftbranche. Für diese werden Komponenten wie Kurbelwellen, Zylinder, Zylinderköpfe oder Pleuelstangen überholt, aber auch Verdichter, Turbinen, Pumpen und Generatoren.

    Wie neu – und sogar besser

    Firmen wie Bücker + Essing und Herrmanns Fahrzeugtechnik werben für ihre Dienstleistungen mit gewichtigen Argumenten. Zum einen stellen ihre Mitarbeiter immer wieder fest, dass Teile gar nicht defekt sind, weil etwa Fehldiagnosen in den Werkstätten gestellt wurden. Laut Holger Herrmann sind rund ein Viertel aller eingelieferten Turbolader nicht kaputt. „Das Thema ist hier ein komplexes System aus Sensoren und Aktoren und eine zumeist nicht eindeutige Fehlerbeschreibung des Diagnosegeräts“, sagt der Autoexperte. Zum anderen verbessern die Remanufacturer mitunter sogar produktionsbedingte Schwächen. „Wenn beim gleichen Getriebe immer wieder das gleiche Lager nach kurzer Zeit ausfällt, dann ist es nur folgerichtig, dass beispielsweise größere Lager oder eine bessere Schmierung die Lösung sind“, sagt Herrmann.

    Ersatzteile vom Recyclinghof

    Die notwendigen Ersatzteile beschafft sich sein Unternehmen auch von Recylinghöfen, Lagerauflösungen und vom Großhandel. „Gerade im Oldtimer-Bereich ist die Erstellung von Spritzgussformen wegen der geringen Stückzahlen für die Teile meist nicht rentabel“, sagt Herrmann. Zukünftig kann er sich auch vorstellen, Ersatzteile im 3D-Druck herzustellen. „Wir haben hier schon einige Testversuche gehabt, aber bezahlbare Qualität ist für unsere Kunden derzeit noch nicht genügend gegeben“, sagt er. Auch VDI-Expertin Lange ist aktuell kein Unternehmen bekannt, das 3D-gedruckte Ersatzteile im Remanufacturing einsetzt. „Ich nehme an, dass dies erst für die Zukunft eine interessante Option für die Branche wird“, sagt sie. Um mangelnde Nachfrage braucht sich Herrmann vorerst nicht zu sorgen, vielmehr treibt ihn die Sorge um den Mechanikernachwuchs um. Viele Berufsschüler verstünden die Bauweise der heutigen Bauteile nicht mehr. „Zu uns kommen schon Schulklassen der umliegenden Gemeinden zu Besuch, um ihr Wissen aufzubessern, etwa wenn es um die Instandsetzung von Differentialen geht, weil das gar nicht mehr Lernstoff der Berufsschulen, etwa für angehende Kfz-Mechatroniker, ist.“

    Zählerhersteller Mauss sieht es als notwendig an, dass der ökologische Gedanke bei noch mehr Unternehmen ankommt und sich stärker verankert. „Die Nachfrage für Remanufacturing gibt es in Deutschland so lange, wie sich ein konkreter wirtschaftlicher Vorteil für den Kunden ergibt“, sagt Mauss nüchtern. „Leider wird auch heute noch bei Ausschreibungen allein der Kaufpreis anstelle der Gesamtkosten berücksichtigt. Gerade in Branchen, die von Produkten mit periodischer Auswechslung geprägt sind, erscheint es aber geradezu absurd, nicht auf Remanufacturing zu setzen.“

    Starthilfe von der EU
    Mit dem Forschungsprojekt ResCoM (Resource Conservative Manufacturing) unterstützt die Europäische Union Unternehmen dabei, lineare zu wiederverwertenden Geschäftsmodellen umzustrukturieren. Erklärtes Ziel ist der Aufbau einer Kreislaufwirtschaft. Das Projekt bietet Unternehmern zahlreiche Tools, um erste Ansätze für ihre Produkte zu identifizieren. Etwa Chats und Checklisten, die helfen, Wiederverwertungsmöglichkeiten zu erkennen oder Rechner, die potenzielle Material- und Kosteneinsparungen ermitteln.


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