Nach den jüngsten Produktionsausfällen bei BMW ließen die typischen Kommentare nicht lange auf sich warten. Tenor: Das kommt halt davon, wenn man auf Just-in-time-Fertigung setzt und seine Zulieferer immer mehr gängelt. Also alles „hätte, hätte, Zuliefererkette“? Nein, aber dennoch muss die Branche dem Funktionieren der Lieferketten künftig noch mehr Aufmerksamkeit widmen. Nicht zuletzt, weil mit der Fertigung von Elektroautos nun neue Lieferanten mit wenig Branchen-Erfahrung eingebunden werden müssen.
Gefordert sind vor allem die Systemlieferanten. Marktanalysen der Staufen AG zeigen, dass häufig zu spät bei den Zulieferern am Ende der Wertschöpfungskette eingegriffen wird, nämlich erst dann, wenn Probleme auftreten. Auch besteht noch großes Potenzial, die gesamte Supply Chain durch Verringerung von Komplexität störungsfreier zu gestalten.
Zur Einordnung: Etwa 70 Prozent der Wertschöpfung bei der Herstellung eines Autos werden von den Zulieferern erbracht, im Bereich Elektronik sogar bis zu 90 Prozent. Die Bänder laufen also nur, wenn das Zusammenspiel der Unternehmen perfekt funktioniert und sämtliche Prozesse in der Zuliefererkette wie Zahnräder aufeinander abgestimmt werden und ineinandergreifen.
Noch kümmern sich die Systemlieferanten um ihre Zulieferer meist aber erst dann intensiver, wenn es bereits brennt. Viele solcher „Feuerwehreinsätze“ könnten vermieden werden, wenn früher für robuste Prozesse in den Wertschöpfungsketten gesorgt würde. Das Potenzial, Prozesse störungsfreier und effizienter zu gestalten, ist bei vielen Tier-2-, 3- oder 4-Lieferanten noch enorm.
Ein Ziel sollte es dabei sein, Schnittstellen so weit wie möglich zu verringern. Denn selbst bei kleineren Zulieferern am Ende der Kette ist die Komplexität oft viel zu groß. Grundfertigung, Oberflächenveredelung und Montageprozesse finden in unterschiedlichen Werken statt, die häufig auch noch mehrere tausend Kilometer voneinander entfernt sind. Zudem werden Einzelteile weltweit beschafft und hinzugekauft. Wenn dieser Wertstrom unter einem Dach zusammengebracht wird, sinkt die Anfälligkeit für Probleme und die Kosten lassen sich gleichzeitig verringern.
Der sicheren Gestaltung der Supply Chains muss also mehr Beachtung geschenkt werden – vor allem auch im Zuge der Umstellung auf Elektromobilität. Die Hersteller werden künftig nämlich mit vielen neuen Lieferanten zusammenarbeiten; sie brauchen E-Motoren, Stecker für die Ladesysteme sowie viele weitere neue Teile. Gebaut werden diese oft von kleineren Unternehmen, die ihre Kapazitäten enorm ausbauen müssen und bisher über keinerlei Erfahrung in der Automobilindustrie verfügen. Wenn diese neuen Zulieferer nicht von vornherein von OEMs sowie Tier-1-Lieferanten an die Hand genommen und intensiv begleitet werden, sind neue Probleme hier vorprogrammiert.
Weiterführende Informationen:
Lean Management: Alles über die Staufen AG und deren Leistungen
BestPractice Day 2017: http://www.best-practice-day.com
