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Von der Masse zum Einzelstück – Anforderungen an das Supply Chain Management

Der Moderiese Adidas hat es in Deutschland mit seiner errichteten Speed-Factory vorgemacht. Zahlreiche Autohersteller zählen es schon lange zu ihrem Service. Farben, Monogramme oder auch Ausstattung – individualisierte Massenware ist längst in unserer Gesellschaft angekommen. Was der Konsument in vielen Fällen geradezu als Kauferlebnis wahrnimmt, bedeutet für Unternehmen eine Herausforderung für die gesamte Lieferkette: von der Beschaffung, über die Produktion bis hin zur Distribution. Die Wertschöpfungskette, die ohnehin schon komplex und zunehmend automatisiert sowie vernetzt ist, muss diesem Trend standhalten.

Prof. Dr.-Ing. Michael Schenk, Vorsitzender des Fraunhofer-Verbunds Produktion, meint dazu sehr treffend: „Zum einen werden Konsumenten und Produzenten sich in Zukunft noch enger digital vernetzen und dadurch eine hohe Produktindividualisierung erreichen. Andererseits werden Produkte nur noch kombiniert mit produktionsnahen, digitalisierten Dienstleistungen nachgefragt.“ Damit liegt der Individualisierungshype neben gesellschaftlichen Veränderungen auch einer übergeordneten Digitalisierung zugrunde. Die technologischen Möglichkeiten fördern die Nachfrage, welche ihrerseits wieder zu einer verstärkten Digitalisierung führt. Bereits 2014 zählte McKinsey sieben technologische Entwicklungen auf, die Unternehmen dabei unterstützen, Massenware individueller zu gestalten. Neben entsprechenden  Produktionssystemen und dem Einsatz von Algorithmen, wird hier auch der 3-D-Druck genannt, welcher gerade in der Einzelfertigung längst als Revolution gesehen wird. Obwohl das technologische Grundgerüst heute also schon vorhanden ist, gestaltet sich die Fertigung von individuellen Produkten in Zeiten von immer mehr aufkommender Komplexität zunehmend schwieriger.

Wie schaffen es daher Produktionsverantwortliche trotz dieser Unsicherheiten dem individuellen Kundenwunsch entgegenzukommen?

Individuell gefertigt, aber mit mehr Komplexität

Der Weg von der individuellen Gestaltung eines Produktes bis hin zur Auslieferung an den Kunden ist langwierig und komplex. Neben Unternehmen, die heute schon eine individualisierte Massenfertigung anbieten, führt auch schon die  höhere Variantenvielfalt in kleineren Losgrößen zu neuen Herausforderungen in Produktion und Bestandsmanagement:

  1. Eine hohe Variantenvielfalt führt häufig zu höheren Beständen: Bei einem erweiterten Produktportfolio erhoffen sich Organisationen zwar mehr Umsatz, doch initial bedeutet das mehr Kosten aufgrund von höheren Lagerbeständen, um der schwankenden Nachfrage möglichst immer entgegenzukommen.
  2. Wenn Lieferanten nur eine bestimmte Mindestlosgröße liefern können, ohne Mindermengenzuschläge zu verlangen, dann führt der geringere Bedarf z.B. an Zukaufteilen oder Rohstoffen insgesamt zu höheren Bestellkosten oder ebenfalls unnötig hohen Lagerbeständen.
  3. In der Produktion müssen Anlagen oft an individuelle Kundenwünsche angepasst werden, was nicht nur zu mehr Rüstkosten führt. Auch die Komplexität steigt, da die steigende Anzahl an kleineren Losen im Produktionsprozess optimierter geregelt werden muss. Aufgrund der Vielfalt leidet oft die Planungsgüte und damit die Verfügbarkeit der Produkte.

Eilauftrag und andere Änderungen ad hoc einplanen

Auch in der Serienfertigung stehen diese Anforderungen immer mehr an der Tagesordnung. Es sind nicht nur individuelle Anpassungen, die in einem ohnehin schon vielschichtigen Fertigungsprozess schnell und unerwartet aufkommen. Das Traditionsunternehmen ZWILLING beispielsweise, das unter anderem hochwertige Küchenmesser herstellt, kennt diese Konflikte. Denn trotz eines ausgefeilten Serienfertigungsprozesses ist die Produktionsplanung aufgrund der verketteten Arbeitsgänge komplex. Das hatte in der Vergangenheit zur Folge, dass Kunden nicht sicher zugesagt werden konnte, wann sie mit der Lieferung rechnen konnten. Außerdem wurden wichtige Aufträge – auch genannt „Chefaufträge“ – priorisiert behandelt und damit unter Verdrängung anderer zuerst bearbeitet.

ZWILLING ist kein Einzelfall. Der Großteil der produzierenden Unternehmen kennt diese Herausforderungen. Früher konnten viele Entscheidungen im Voraus getroffen werden, wohingegen heute diese ad hoc in die Planung miteinbezogen werden müssen. Eilaufträge, verspätetes oder fehlerhaftes Material haben so direkten Einfluss auf bestehende Produktionspläne, sodass laufende Aufträge nicht fristgerecht bearbeitet werden können.

Produktion just-in-time

Verantwortliche in der Produktion müssen heute jederzeit in der Lage sein, mit diesen Änderungen umzugehen. Daher muss die Strategie dahinter angesichts der größer werdenden Unsicherheiten auf eine Agile Optimierung der Prozesse abzielen, die eine situative Anpassung erlaubt. Anhand von entscheidungsintelligenten Algorithmen aus Operations Research und Fuzzy Logic werden blitzschnell Entscheidungsoptionen berechnet und entsprechende Handlungsanweisungen geliefert. Damit können Unternehmen flexibel und zu jedem Zeitpunkt auf Änderungen reagieren und notwendige Umplanungen veranlassen, kostenoptimal als auch im Hinblick auf die Einhaltung des Liefertermins.

Der Individualisierungstrend wird mit Sicherheit weiter voranschreiten, auch weil die notwendigen Technologien immer ausgefeilter werden. Die oben bereits angesprochene digitale Vernetzung bringt gleichzeitig auch mehr Komplexität mit sich, die mit dem Einsatz einer IT-gestützten Strategie im operativen Management beherrschbar wird.


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