Mehr Energieeffizienz und damit mehr Wirtschaftlichkeit von Produktion und Gebäude-Betrieb sind für mittlere Unternehmen zunehmend wettbewerbsentscheidend. Systeme auf Basis von Kraft-Wärme-Kälte-Kopplung (KWKK) stellen eine Lösung dar: Wir haben für Sie eine Fleischerei befragt, die diese Technologie an zwei Standorten einsetzt und so bis zu 50 Prozent ihres Gesamtbedarfs an Strom und Kälte abdeckt.
Fleischereien, Supermärkte oder Braubetriebe; Büros, öffentliche Gebäude oder Rechenzentren – sie alle benötigen neben elektrischer Energie und Heizwärme zusätzlich Kälte für Kühlung, Klimatisierung oder Prozesse. Angesichts steigender Energiekosten, Klimawandel und zunehmender Technologisierung wird der bundesdeutsche Kältebedarf künftig noch wachsen. „Für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) rücken daher Lösungen, die Produktion und Gebäudebetrieb energie- und kosteneffizienter gestalten, zunehmend in den Fokus“, sagen Olaf Besser und Silvio Müller von der Yados GmbH. Anlagen der Kraft-Wärme-Kälte-Kopplung (KWKK) seien eine solche Lösung. Zudem bestünden „diverse Fördermöglichkeiten“.
Mehr zur Eigenstromerzeugung im Mittelstand und zu passenden Fördermöglichkeiten lesen Sie in unserer Dezember-Ausgabe, die in Kürze erscheint.
Anlagen der Kraft-Wärme-Kälte-Kopplung sind sowohl in stationärer als auch in flexiblerer modularer Bauweise möglich. Letztere war im Falle besagter Fleischerei fester Bestandteil der Anlagen-Konzeption: So wurden die Absorptionskältemaschine (AKM) sowie das Blockheizkraftwerk (BHKW) komplett vom Hersteller vorgefertigt und anschließend auf dem Gelände der Fleischerei installiert. Die Vorteile: verkürzte Bauzeiten und Kostenersparnis für den Betreiber. Amortisationszeit: etwa zweieinhalb bis drei Jahre.
Aufgrund ihrer Container-Bauweise ist die Anlage zudem flexibel erweiterbar und weniger standortgebunden; weiterhin entfällt aus demselben Grund im Allgemeinen die behördliche Baugenehmigung, sofern sie nicht aus anderen Gründen erforderlich ist.
Fleischerei vor Investitionsentscheidung
Die Ausgangssituation: Am Standort der Unternehmenszentrale der Fleischerei sollte die Produktion erweitert werden – mit entsprechend höherem Kältebedarf. Dieser macht rund 25 Prozent der Energiekosten im Unternehmen aus. Um den Kältebedarf von ca. zwei Megawatt (MW) Nennleistung zu decken, erforderte es einer vierten Trafo-Station sowie einer zusätzlichen strombetriebenen Kompressionskältemaschine. Statt dieser Investition entschied sich die Geschäftsführung für eine Lösung in modularer Container-Bauweise in Form einer BHKW von Yados, die um eine AKM erweitert wurde:
Strom und Kälte selbst erzeugen
Die Abwärme aus dem erdgasbetriebenen BHKW wird über eine AKM in Prozesskälte umgewandelt: Ein zweistufiger Absorber kühlt die Abwärme aus dem BHKW im Solevorlauf zunächst auf minus acht bis zehn Grad ab. Im eigentlichen Kälteprozess erfolgt je nach Erfordernissen eine weitere Verteilung der Kälte, die den Verbrauchern in der Produktion direkt zugeführt wird, etwa zur Kühlung der Produktionsräume oder um gekochte Waren abzukühlen und haltbar zu machen. Der Kältebedarf in der Verarbeitung der Ware wird auf diese Weise durch die AKM gedeckt. Die Investition in die AKM hat damit die Investition in die sonst erforderliche Kompressionskältemaschine ersetzt.
Um die Waren anschließend zu lagern, bedarf es einer weiteren Abkühlung auf minus 28 Grad Celsius. Diese Temperaturen im Tiefkühlbereich werden in der Fleischerei nach wie vor über die vorhandenen Kompressionskältemaschinen erreicht. Die dafür benötigte elektrische Energie kann unter anderem über den im BHKW der KWKK-Anlage erzeugten Strom unterhalten werden. Der im BHKW selbst produzierte Strom wird komplett im Unternehmen verbraucht.
Eingeplant: Erweiterungsmöglichkeit
Neben der Anlage in der Unternehmenzzentrale wurde eine weitere KWKK-Anlage an einem weiteren Standort der Fleischerei installiert, sodass beide Anlagen binnen weniger Monate in Betrieb genommen werden konnten. Auf diese Weise können an den Standorten bis zu 50 Prozent des Bedarfs an Strom und Kälte vor Ort selbst erzeugt werden. Eine Erweiterungsmöglichkeit ist vom konzipierenden Ingenieurbüro EcoEnergyTherm aus Hannoverbereits eingeplant.
